여행가방 생산

원자재부터 완제품까지 여행가방은 절단, 성형, 조립, 검사라는 네 가지 주요 단계를 거치며 각 단계에는 10개 이상의 세심한 공정이 포함됩니다. 간소화, 데이터{1}}기반 프로세스 및 표준화는 현대 수하물 제조의 핵심이자 일관된 품질을 위한 전제조건입니다.

I. 절단 단계: PC 또는 ABS 시트를 CNC-로 0.1mm의 정밀도로 절단하여 상단, 하단 및 측면 패널을 얻습니다. 알루미늄 시트는 리벳 구멍으로 레이저 절단되어-구멍 위치 편차를 0.05mm 이하로 보장하여 후속 리벳 작업 시 응력 집중을 방지합니다.

II. 성형 단계: 적외선을 사용하여 플라스틱 시트를 200도까지 가열한 다음 양압 및 음압 진공 성형 금형에 넣습니다. ±0.05mm의 두께 오차를 유지하면서 45초 이내에 냉각 및 성형됩니다. 알루미늄 쉘은 800T 유압 프레스를 사용하여 3번 늘어나 균일한 반경 각도와 18%의 항복 강도 증가를 가져오며 여행 가방의 충격 저항을 위한 구조적 프레임워크를 제공합니다.

III. 조립부

리벳팅: 알루미늄 프레임에 5cm마다 블라인드 리벳 1개, 인장 강도 500N 이상;
몰드 폐쇄: 폴리우레탄 접착제를 PC 쉘의 가장자리에 도포하고 압축한 후 1.2MPa의 전단 강도로 2시간 동안 방치합니다.
어셈블리: 범용 휠 나사 토크는 12N·m이고 당김 막대의 알루미늄 튜브는 48시간의 염수 분무 테스트 후 양극 산화처리되어 녹이 슬지 않습니다.{1}}
내부: 안감과 발포 PE가 일체형으로 진공-성형되었으며, 스티치는 미적 특성과 인장 강도를 보장하기 위해 3cm당 9스티치의 이중-바늘 내장 클램프 공정을 사용합니다.

IV. 검사 부문
완제품은 1.5m 6면 낙하 테스트, 당김 막대 진동 5,000회, 휠 주행 거리 8km 테스트를 통과해야 합니다. 이상이 발생하면 전체 배치가 재작업됩니다. 마지막으로 지퍼는 2시간 동안 방수 스프레이를 거치게 되며, 케이스 내부의 습도는<5%RH to be considered qualified, ensuring that it meets international transportation standards upon leaving the factory.

요약
판금 절단부터 최종 조립까지 여행가방은 30개 이상의 공정과 10개 이상의 테스트를 거칩니다. 수치 제어 정밀도, 온도{1}}제어 성형 및 데이터{2}} 기반 검사를 통해 금속과 플라스틱을 수만 킬로미터의 여행에도 동행할 수 있는 안정적인 인클로저로 변환합니다. 이 과정을 이해하면 구매 시 겉모습뿐 아니라 솔기 하나하나, 리벳 하나하나에 숨겨진 기술적 가치를 확인할 수 있습니다.